¿Cómo funciona el empaque de Moño Azul, una empresa con 60 años de historia que posicionó su marca de manzanas de la mano de Gerardo Sofovich?
Entre las empresas frutícolas de mayor envergadura que coparon el Alto Valle de Río Negro y Neuquén, sin dudas el nombre de Moño Azul es una de las que más resuenan. Fundada en 1961, sus más de 60 años de trayectoria le permitieron acompañar el desarrollo del negocio en la región y adaptarse a los
Entre las empresas frutícolas de mayor envergadura que coparon el Alto Valle de Río Negro y Neuquén, sin dudas el nombre de Moño Azul es una de las que más resuenan. Fundada en 1961, sus más de 60 años de trayectoria le permitieron acompañar el desarrollo del negocio en la región y adaptarse a los distintos cambios que impulsó el mercado.
Uno de los principales empujones que recibió para hacer conocida su marca y fidelizar a los consumidores llegó de la mano de la televisión. El juego de “cortar la manzana” que ideó Gerardo Sofovich, que buscaba que los participantes lograran dos mitades de igual peso, introdujo a esta fruta, que hasta ese entonces era considerada un commodity, en el menú diario de las familias.
Y a pesar de haber cambiado de manos en más de una ocasión, hasta llegar en 2018 a formar parte del Grupo Prima de la familia empresaria Sánchez, Moño Azul permaneció en el ideario como una firma sinónima de calidad y también, con el paso de los años, de tecnología.
Eso es lo que Bichos de Campo pudo constatar cuando visitó el mega empaque que la empresa posee en la localidad de Villa Regina, sobre la ruta nacional 22. ¿Pero qué es y cómo funciona una de estas instalaciones?
En primer lugar hay que decir que la cosecha de manzanas y peras se realiza en forma estacional, entre los meses de enero y abril. Sin embargo, dado que la demanda –principalmente manzana- se da durante todo el año, y que existen compromisos comerciales con países de otros hemisferios que deben ser atendidos, la forma de romper con la estacionalidad y cumplir con los consumidores supone poder procesar y conservar la fruta.
“Durante 3 a 4 meses nos ingresa el total de la fruta que vamos a procesar a lo largo del año. Eso hace que nos ingresen en promedio 700 a 800 bins por día, con días particulares en que ingresan entre 2000 y 3000 bins. Eso lo tenemos que almacenar, para lo cual tenemos una heladera gigante con una capacidad muy amplia, aproximadamente de 20.000 bins. Eso es algo dinámico. La fruta va ingresando y va saliendo”, explicó a Bichos de Campo Javier Sastre, responsable operativo de la planta de Moño Azul en Villa Regina.
Pero antes de ser conservada, la fruta debe recorrer un largo camino previo que comprende varias etapas de control.
El primer paso luego de ingresar es el pesado en básculas, para determinar el tiraje de la fruta. Una vez concluido ese proceso, se inicia la etapa de lavado de la fruta que incluye la aplicación de detergentes y fungicidas para garantizar su sanidad. Posteriormente se realiza una selección manual, donde de manera intensiva se hacen selecciones de calidad y tamaño de la fruta para segmentarla, cosa que después es profundizada por una máquina.
“Es una tecnología de última generación que tiene incorporada la empresa, que permite hacer una selección de calidad en forma automática y computarizada a través de un selector que opera a partir de diversos mecanismos de cámaras y luces directas. Así, a través de la filmación de los frutos, se determina es fruta de primera, segunda o tercera calidad”, indicó Sastre.
El motivo de esta precisión responde a las demandas de mercado, ya que cada calibre de fruta tiene un destino particular, por lo que su empaque es diferenciado.
¿Pero qué pasa con la fruta que no cumple con los parámetros esperados? Es considerada fruta de descarte y enviada hacia otras industrias que la utilizan en sus procesos.
“El mercado de la fruta de descarte es prácticamente en su totalidad la industria de los jugos y de la sidra. Es clave aclarar que no es fruta que no se pueda consumir, o podrida como a veces se dice. Es fruta que quizás es muy chica, que tiene una pequeña herida, alguna mancha en la piel o que está asoleada. Son cuestiones más bien cosméticas que impiden que se pueda comercializar en fresco”, señaló el especialista.
Cuando la caja de peras o manzanas está completa, debe ser rápidamente enviada al área de conservación para evitar que inicie su proceso de maduración.
“La conservación es el corazón central del proceso. Implica poder la condición de la fruta en el punto exacto para que pueda ser comercializada a lo largo de todo el año. Pero es un mito que se congela. Ella no puede ni congelarse ni madurarse, debe conservarse en su punto exacto. En cualquiera de los extremos la fruta pierde su condición para ser vendida como fruta fresca. Por eso tiene que llegar acá un poquito verde”, sostuvo Sastre.
La temperatura ideal para la conservación ronda los cero grados, y debe mantenerse en ese rango durante todo el trayecto que la fruta realiza hasta llegar al consumidor. Eso incluye el viaje que realice por ultramar hacia aquellos países que importen la fruta.
Actualmente Moño Azul envía sus productos a países de Centroamérica y Sudamérica, Estados Unidos, Canadá, Europa, China y otros países de Medio Oriente.
-¿Hay algún mercado que sea más exigente que otro?- le preguntamos a Javier.
-Hoy en día la evolución de los mercados a nivel mundial hace que todos sean muy exigentes. Hay protocolos de calidad para cada uno de los destinos, incluso para un mismo fruto o un mismo tipo de variedad de fruto tenemos protocolos distintos para distintos mercados. Con lo cual hace que también sea un desafío muy grande para la empresa el poder alcanzar todos los rangos de calidad y las especificaciones que nos piden a nivel internacional. Es por eso que también estamos enmarcados dentro de normativas internacionales de certificación. Tenemos muchas certificaciones de sanidad, de inocuidad, de proceso, aparte de auditorías de clientes que permanentemente nos están auditando, valga la redundancia, para que cumplamos con la requisitoria sanitaria de cada país.
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